产品定制：调节煅烧温度/冷却速率，精准控制α相含量、晶粒尺寸及钠含量。

该生产线以回转窑为反应核心，结合智能温控、余热回收和低排放技术，实现α氧化铝的高效、清洁、定制化生产，为新能源、电子器件及高温工业提供关键材料支撑。

项目现场

1、原料预处理

原料经计量系统连续喂入多级旋风预热器，逐级升温至550-650℃，脱除结合水并转化为γ-Al₂O₃。以三级系统为例，650-750℃回转窑尾气首先进入第三级预热器，与物料逆流换热： 

第一级：物料升温至110-250℃，脱除物理水和部分结晶水。

第二级：物料升至380℃左右完成结晶水脱除。

第三级：物料达550-650℃转化为γ-Al₂O₃后入窑。

该系统可降低尾气温度至160-220℃，较传统中空窑节能30%以上。

2、高温煅烧（核心环节）

（1）γ→α相变：当物料达到850℃以上时，亚稳态的γ-Al₂O₃开始发生晶型重构，铝氧八面体由无序排列向有序刚玉结构转变。此过程需克服较高活化能，因此实际生产中需维持1350-1450℃高温环境40-60分钟，确保转化率超过95%。相变反应可表述为：

 γ-Al₂O₃→α-Al₂O₃

该过程伴随约14%的体积收缩，需优化窑内多项热工参数，防止结圈。

（2）杂质热分解：高温环境下，原料中的钠盐（Na₂O）、硫化物（SO₃）等杂质挥发脱除，钠含量可降至100ppm以下，满足电子级氧化铝要求。

3、冷却

通过多种冷却方式，抑制晶粒生长，获得高活性微晶粉体和粗晶结构，提升硬度和密度。

4、余热回收

950℃熟料显热预热助燃空气，窑尾烟气余热预热原料，节能＞30%。

5、环保净化

烟气经袋式除尘、SCR脱硝及干法脱硫后达标排放。

备注：想了解具体工艺流程图，请联系我们：156 1765 6612（同微信号）获取！