石膏粉生产工艺是将天然二水石膏矿石（生石膏）或工业副产石膏（脱硫石膏、磷石膏等）通过专用磨粉机磨细并经过一定温度加热煅烧，使二水石膏脱水分解,得到的以β半水石膏（CaSO4.1/2H2O）为主要成分的产品，即为建筑石膏（通为熟石膏）。

概括来说，石膏粉生产工艺主要有以下几种：

(1)煅烧块石膏，然后再粉碎。

这种方法先将块石膏置于土窑、室窑或立窑中进行煅烧，然后在轮碾机或球磨机等粉碎设备中粉碎和筛分，便得到所需粒度的熟石膏粉。

这种方法的优点是设备简单，烧后的块石膏粉碎效率高。缺点是石膏煅烧不均匀，容易造成局部死烧和生烧现象，同时也容易混入煤灰等杂质。

(2)煅烧已粉碎的石膏粉。

这种方法是把生石膏先破碎并在轮碾机或鼠笼式粉碎机内粉碎，然后送到炒膏锅或回转窑内煅烧，烧后再进行筛分使用。

这种方法优点是粉磨过的颗粒烧得充分，质量较高，缺点是生石膏的水分大，粉碎效率低，炒石膏时搅拌不易均匀。

(3)生石膏的粉磨和煅烧同时进行。

这种方法把粗碎的块石膏送入风扫式快转粉磨机中粉碎，悬浮状态的石膏粉在热气烧管中呈悬浮状态煅烧，再经风力选粉而制得所需石膏粉。

这种方法的优点是产量大，炒膏效率高，所得快速炒制的熟石膏凝结快，强度低，但设备复杂。

(4)先将石膏粉碎成细颗粒砂状，然后炒制，炒制以后再进行粉碎和筛分。

用一般鼠笼式粉碎机粉碎风选筛分。这种方法的优点是具有前面两种方法的优点，但工艺过程较为复杂。

这种方法在国内陶瓷行业中仍应用较广。

(5)压蒸法炒膏

这种方法先把粗碎后块度为25~50mm的生石膏先在60℃的热气中预热，然后放在压力锅内以1,3大气压饱和过热蒸气(125℃)密闭蒸煮5~7小时，然后再通入200℃的热干气，直至排出的是热干气为止，得蒸气压半水石膏。这种半水石膏呈a晶型，用这种半水石膏翻的模型的强度非常高，但这种炒制方法设备较复杂。

不论何种方法，熟石膏粉的细度一般都要求80~120目筛的余量不超过0.5%。

建筑石膏粉生产线五大系统

根据工艺要求建筑石膏生产线通常分为五部分，分别是破碎系统、粉磨系统、煅烧系统、储料输送系统及电控系统。

1、破碎系统

石膏原料经由给料机进入破碎机，破碎机将大尺寸的石膏矿石破碎成小于30mm的小块颗粒备用。根据石膏原料的大小和不同产量需求，可以选择对应规格的破碎机，通常选择PE颚式破碎机、PC锤式破碎机或PF反击式破碎机等。为了保护环境清洁，可配备除尘设备，满足环保排放要求。

2、物料输送

经破碎后的石膏原料经过提升机输送至储料仓备用。储料仓根据对物料储存时间的要求设计规格，保证物料稳定的供给。同时各部分物料周转都采用提升机，减少占地面积。

3、粉磨系统

储料仓中的石膏原料经振动给料机进入磨粉机进行精加工。储料仓下设置电磁振动给料机，此设备和磨机连锁，根据磨机运行情况即时调整物料的供应量。物料经电磁振动给料机均匀连续地送入磨机内进行研磨。粉磨后的石膏生粉由磨机鼓风机鼓出的风流吹出，经过主机上方的分析机进行分级。细度合乎规格的粉末，随风流进入大旋风收集器，收集后经出粉管排出即为成品。成品落入螺旋输送机，输送到下一系统煅烧。风流由大旋风收集器的回风管流入鼓风机。整个风路系统是密闭循环的，并且是在负压状态下流动的。由于被磨的原料中含有水份，并在研磨过程中蒸发变为气体，导致循环风路中的风量增加，此项增加的风量，从大旋风收集器和鼓风机之间的管道引入袋式除尘器，除去空气中的粉尘，然后排到环境中，确保环境清洁。经过粉磨系统的物料由粒径0~30mm，改变为80~120目，符合石膏粉细度要求。

4、煅烧系统

从粉磨系统输送过来的生粉，输送到煅烧炉进行煅烧，煅烧好后的熟粉由提升机输送到成品仓备用。该系统主要包括提升机、煅烧炉、静电除尘、罗茨风机等设备。

5、电器控制系统

电器控制系统采用目前先进的集中控制、DCS控制或PLC控制。